5月8日上午，在蕪湖長江公路二橋節段梁工廠內，最后一榀節段梁在完成8天的修養期后被吊離預制臺座，這標志著項目全線節段梁預制任務圓滿完成,為蕪湖二橋年底建成通車打下堅實基礎。
　　從2014年8月份開始生產第一榀節段梁，到最后一榀節段梁“下線”，整整2年零9個月。蕪湖二橋建設者以追求極致的工匠精神，完成了全世界規模最大、國內首次應用的20046榀全體外預應力輕型薄壁大懸臂節段拼裝箱梁工廠化生產任務。
　　蕪湖二橋及其接線建設條件及環境十分復雜，工程跨越江、河、漫灘、圩區，和航道、港區、大堤、廠區、城區、公路、鐵路這一系列的外圍設施都有交叉。結合項目實際，設計者通過嚴謹的計算論證，創新性地提出全體外預應力輕型薄壁箱梁橋施工方案，采用輕型、薄壁、大懸臂、全體外預應力設計，具有結構輕巧、構造少等特點，在我國橋梁項目中首獲全球BE創新獎。
　　項目28公里引橋及接線橋梁共需2萬多榀節段梁，為此，全線共設置4座標準化節段梁工廠，產品質量及安全實現了由“場”到“廠”的轉變。在節段梁工廠內，按工藝流程，被規劃出鋼筋加工區、胎座綁扎區、成品存放區、預制區、存梁區等功能區，從鋼筋、水泥、石子進廠，到節段梁成品出廠，每個環節都實現了標準的“流水線”生產。鋼筋加工、產品養護等各個環節，全部實現數控化和自動化，人工減少三分之一，加工效率卻提高了5倍，加工精度合格率提高到98%以上。經檢驗，2萬多榀節段梁產品，結構尺寸誤差不超過1毫米，梁體重不大于1%。
　　在近3年時間的節段梁預制過程中，二橋建設者先后總結出節段梁砼溫控精度、制造控制精度、安裝控制精度、高性能砼品質精度、鋼筋加工精度、線形控制精度、預埋件定位精度、信息化管控精度等“安徽精度”系列施工指南，提煉出752條技術指標，其中高于規范的指標145條，新增指標多達60多項，填補了國內多項技術空白。